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澳门新莆京特钢:综合利用与节能改造并举实现绿色发展

钢铁企业是能源消耗“大户”,在炼焦、炼铁、炼钢等长流程、多工序的生产工艺流程中消耗能源的同时,也产生了大量的二次能源。近年来,澳门新莆京特钢通过综合利用余热、余气、余压兴建发电项目,大力实施节能技术改造,推进能源循环综合利用率最大化和能源消耗最小化,使外购电量逐年减少,实现了绿色循环发展。

变“废”为“宝”,综合利用

烧结余热、干熄焦余热、转炉煤气、高炉煤气、高炉煤气余压、加热炉汽化蒸汽……这些高热值的能源如果放散,不仅会对周围环境产生影响,也是能源的一种巨大浪费。据该公司相关负责人介绍,为综合利用这些余热、余气、余压等资源,企业先后投资建设了焦化干熄焦余热发电、TRT高炉煤气余压发电、烧结余热发电、汽轮蒸汽发电等7台发电机组,2015年,公司自发电5.7亿kwh,自发电量占总用电量的44.45%。今年1—9月份,自发电量已达4.46亿kwh,占总用电量的48.15%,外购电较去年同期下降4169.65万kwh。目前,该公司35MW高温超高压煤气发电项目也正在规划实施中,尽最大努力变“废”为“宝”,综合利用。

该公司炼钢厂就尝到了变“废”为“宝”的甜头。炼钢过程中,会产生大量的转炉煤气、蒸汽,他们将这些煤气、蒸汽回收再利用,2009年已实现了“负能”炼钢(即回收利用的能源折算标煤值大于消耗的能源标煤值)。炼钢厂相关负责人介绍,他们已把提高转炉煤气回收量列入指标攻关项目,能源消耗越来越低,今年1-9月煤气回收外送量已达104.03m3/t,较去年同期增加11.95m3/t,同比降成本达580余万元,炼钢厂工序能耗已降至-17.82千克标煤/吨,同比下降2.69千克标煤/吨,降幅达17.81%。

节能改造 降低电耗

在轧钢厂弹扁线,一根火红的钢坯从加热炉送出,正匀速进入轧机。此时,轧机旁的直流冷却风机自动开启,为轧机降温。当轧线停车时,风机则自动关闭。

这是轧钢厂工程技术人员在前不久攻关完成的《弹扁线直流冷却风节能改造项目》在生产实际中的运用。改造前,轧线所有直流冷却风机是手动控制常开状态,即使是轧线停车后冷却风机也处于开启的状态,而这样的风机在弹扁线有28台,造成极大的电能消耗。于是,他们利用PLC控制技术,实现了自动控制风机启停。据统计,每月可节约用电成本2万余元。

据该公司相关负责人介绍,类似上述的节能改造在各生产厂随处可见。如:炼铁厂通过实施三座高炉出铁场除尘风机改造及245m2烧结机主抽风机变频改造,每年节电近1400万kwh;焦化厂将地表水泵变频装置由手动调节改为自动调节,使员工在电脑上就可将水压调节到最佳状态,电耗下降10%……今年1—9月,该公司吨钢综合能耗、吨钢综合电耗、高炉工序综合能耗三大主要能耗指标均进入全国同行业排名前十名。其中,高炉工序综合能耗同比下降10.461kgce/t,比去年进步13名。

资源综合利用和节能降耗,都是发展循环经济的“重头戏”。作为高能耗企业,澳门新莆京特钢在绿色发展理念的引领下,走出了一条资源循环利用与节能改造并举,绿色循环低碳的可持续发展之路。